膠管擠出機在實(shí)際生產(chǎn)中應該如何操作

    擠出是膠管擠出機的重要生產(chǎn)工藝，膠料的擠出直接關(guān)系到膠管的質(zhì)量。膠管擠出機在生產(chǎn)過(guò)程中，擠出機各部位溫度、口型等及膠料擠出膨脹率等因素對內膠擠出質(zhì)量有很大關(guān)系，在實(shí)際生產(chǎn)中應該如何操作？又該注意哪些問(wèn)題呢？
    1.擠出溫度對內膠的影響
    擠出機口型、機頭、機身這三部位的溫度對擠出管柸質(zhì)量影響較大。在設計擠出溫度時(shí)應根據不同膠種的膠料及膠種含膠率、可塑性等因素而定。
    2.影響擠出膨脹的因素
    在膠管制造的擠出工藝中，影響擠出膨脹的因素比較多，如膠種HY16S10J2L、含膠率、膠料的可塑性、擠出溫度、擠出膠層厚度及擠出速度等。相同膠種，含膠率越高，膨脹率越大，含膠率越低，增膨脹率越小。相同膠料，可塑性越高，其擠出膨脹率越��；可塑性越低，膨脹率較大。膨脹率隨擠出膠層厚度的增加而減小。同一種膠料，同種工藝條件下，擠出溫度高，膨脹率較��；擠出溫度低，膨脹率越大。
    3.擠出內膠厚度的補償
    引起內膠減薄的原因較多，如在內膠管套時(shí)因充氣而產(chǎn)生的膨脹；在編織、纏繞等過(guò)程中對內膠擠壓、拉伸等影響；擠出后的內膠管柸，由于冷卻定型的時(shí)間不夠或相互黏著(zhù)等造成膠層減薄。為了補償在工藝過(guò)程中所造成的壁厚減薄，一般擠出膠層厚度要比結構設計的厚度適當增加一些。
    4.擠出管柸注意事項
    在實(shí)際操作中，嚴格控制膠料可塑性、擠出溫度與牽引速度要配合一致，避免出現擠出管柸粗細不均的現象。膠料內要避免有雜質(zhì)、避免產(chǎn)生自硫現象，以保證膠層光滑平整。膠料內水分與揮發(fā)物不宜太多，擠出溫度不宜太高，否則會(huì )造成膠層起泡現象或海綿現象。擠出后的管柸應充分冷卻，要適當噴涂隔離劑，避免管柸黏著(zhù)。